스크레이퍼 필름 증발기 어셈블리의 공정 설명 개선

스크레이퍼 증발기에는 박막 증발기 및 기계적 교반기 타입 박막 증발기라고하는 제품이 있습니다. 로터를 사용하여 얇은 벽 스크레이퍼를 구동하여 재료를 회전시키고 농축시키는 새로운 유형의 증발 장비입니다. 증발기의 설계에서,가요 성 회 전자 샤프트 및 메인 샤프트 슬리브는 종종 마모되어 스크레이퍼 필름 증발기의 사용률을 크게 감소시킨다. 이러한 상황에 대응하여, 구조는 원심 미끄럼 그루브 로터를 사용하여 피할 수있을뿐만 아니라 심각한 장비 손실 문제도 효과적으로 증발을 40 % -69 % 증가시켰다. 다른 제품 프로세스도 개선되었습니다. 제품의 세부 사항을 살펴 보겠습니다 :

스크레이퍼 구조 개선 :

스퀴지와 배럴 암 사이의 마찰은 종종 교체가 필요합니다. 교체주기는 일반적으로 1 개월이므로 스퀴지 구조가 교체 편의를 위해 변경되었습니다. 원래 구조에서는 두 개의 볼트가 스크레이퍼의 두 구멍을 통과하여 스크레이퍼를 스크레이퍼 그루브에 고정하고 교체 할 때 볼트를 제거해야합니다. 교체가 쉽도록 고정 된 형태의 스크레이퍼를 행잉 타입으로 변경했습니다. 스크레이퍼의 원래 구멍에 해당하는 2 개의 L 자형 홈이 있습니다. 스크레이퍼를 설치할 때 스크레이퍼를 스크레이퍼 슬롯에 밀어 넣고 스크레이퍼 슬롯을 고정시키는 볼트에 걸기 만하면됩니다. 분해도 더 편리합니다. 유지 보수의 어려움을 크게 줄입니다. 동시에 스크레이퍼의 재료를 폴리 테트라 플루오로 에틸렌에서 폴리 프로필렌으로 변경하여 비용을 줄이고 서비스 수명을 약 4 개월로 늘 렸습니다.

스윙 암의 응력 부분 구조 개선 :

원래 구조에서, 주 베어링 표면은 상부 및 하부 소형 튜브의 단 부면, 즉 내경이 25이고 외경이 32 mm 인 환형 표면이다. 작동하는 동안 스크레이퍼 및 스크레이퍼 프레임의 무게가이 끝 표면에 작용합니다. 작은 끝 표면 영역으로 인해이 끝 표면에 큰 마찰력이 발생하고 끝 표면이 빠르게 마모됩니다. 한 달 미만 동안 뛰면 스윙 암이 정상적으로 스윙 할 수 없습니다. 내 하중 표면을 높이기 위해 주석 인청동 브론즈 슬리브와 스테인레스 스틸 슬리브를 상단 및 하단 소형 튜브에 추가했습니다. 수정을 통해 스윙 암의 수명은 1 년으로 연장되고 증발기 배럴은 보호되고 배럴은 보호됩니다. 평균 수명은 원래 8 개월에서 약 2 년으로 연장되었습니다.

샤프트 헤드의 플레인 베어링 개선 :

흑연-함침 PTFE 물질을 주석-인청동 물질로 변경 하였다. 흑연이 함침 된 PTFE 베어링은 내 알칼리성이지만 재질이 부드럽고 열전달이 느리고 마모가 쉽습니다. 베어링이 마모 된 후 메인 샤프트가 흔들 리기 시작하여 증발기 상단의 기계 씰이 공기를 누출시킵니다. 동시에 실린더의 마모가 고르지 않고 실린더의 수명이 단축됩니다. 주석-인청동 재료는 알칼리성 및 내마모성이며 빠른 열전달을 가지고 있습니다. 동시에,이 재질은 샤프트 헤드의 스테인리스 스틸 재질보다 부드럽기 때문에 샤프트 헤드의 마모를 방지하는 데에도 도움이됩니다. 베어링이 주석-인청동 재료로 변경된 후, 서비스 수명이 원래 1 개월에서 약 18 개월로 증가하여 증발기를 잘 보호하고 생산을 촉진했습니다.

정착 시간 개선 :

침강 시간을 늘리면 가성 소다 42 %의 품질이 향상되었습니다. 42 % 가성 소다는 점도가 높고 염분이 높습니다. 소금을 해결하는 데 시간이 오래 걸립니다. 출력이 증가한 후 그에 따라 두 개의 침전 탱크를 추가하고 침전 시간을 연장했습니다. 42 % 가성 소다의 품질이 크게 향상되었습니다. 가성 소다의 주요 비율은 55.6 %에서 77 %로 증가했습니다.

예열 장치 개선 :

30 % 가성 소다를 생산하는 과정은 42 % 가성 소다의 수율과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 우리는 냉각 및 탈염없이 30 % 가성 소다를 사용했습니다. 온도는 약 80 ° C이지만 문제는 출력에 너무 많은 소금이 포함되어있어 후속 알칼리 준비 작업에 도움이되지 않으므로 냉각, 침강 및 탈염 후 소금 함량 30 % 후 가성 소다를 사용하십시오 가성 소다는 42 % 감소했지만 그에 따라 생산량도 감소하여 시장 수요를 충족시키지 못했습니다. 이 경우 생산 열 균형을 계산하기 위해 관련 기술 인력을 구성했습니다. 실제 상황과 함께 30 % 가성 소다를 예열하기 위해 나선형 판 예열기가 선택되었습니다. 예열 후 온도는 약 40 ° C에서 65-70 ° C로 증가 할 수 있으며 생산 능력은 30 % 증가했습니다.

제품의 기능 설계는 사용 효과 및 작업 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 지속적인 개선 만이 제품을보다 적합하게 만들 수 있습니다.

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